Nahtloser Wissenstransfer zwischen Simulation und Produktion

SOLL- und IST-Größen vergleichen

Zusammenarbeit von Lieferanten und OEM’s optimieren

Dokumentations-prozesse beschleunigen

twino bringt Simulationsergebnisse, Troubleshooting-Daten und CAD-Modelle auf den Shopfloor

Die Herausforderung

Es besteht eine Informationslücke zwischen dem Engineering und Ramp Up auf dem Shopfloor, die zu folgenden Herausforderungen führt:

  • Keine durchgehende Nutzung von Simulationsergebnissen auf dem Shopfloor, wodurch viel Zeit beim Ramp Up verloren geht
  • Datenbruch zwischen Engineering (Simulation) und Shopfloor
  • Kein Feedback vom Shopfloor zum Engineering
  • Eingeschränkter Vergleich von Simulationsergebnissen mit der Realität
  • Lange Dienstreisen zum Tryout und Testing Troubleshooting

Die Lösung

twino schließt die Informationslücke zwischen Engineering und shopfloor durch:

  • Durchgehende Nutzung von Simulationsdaten auf dem Shopfloor
  • Standardisiertes Feedback vom Shopfloor zum Engineering (Feedback2Design)
  • Augmented Reality zum Vergleich der Simulationsergebnisse mit der Realität
  • Ad-hoc Unterstützung auf dem Shopfloor durch weltweite Remote Collaboration
  • Papierloses Dokumentation im Engineering und Ramp Up Prozess

Die Software-Suite für Tryout und Testing

Übertragen Sie Ihre Spritzgießsimulation direkt in die Fabrik und machen Sie die Ergebnisse mit Augmented Reality beim Tryout sichtbar.

  • Abweichungen von Simulationen und Realität in Echtzeit erkennen
  • Komplexe Simulationsergebnisse und große Datenmengen von Moldflow werden direkt auf einem mobilen Gerät visualisiert
  • Erfahrungswissen aus Tryout und Produktion automatisch in die Simulationsabteilung zurückspielen
  • Fehlersuche optimieren
  • Produktions-Ramp-Up beschleunigen

Nutzen Sie die Potenziale von twino testing für die effiziente Bauteilqualifizierung und einen soliden Bauteiltest.

  • Real-time Nutzung von Simulationsergebnissen
  • Nutzung von einfach, schnell ausführbaren, reduzierten Simulationsmodellen (Reduced Order Models)
  • Reales Bauteilverhalten durch reale Sensordaten der Executable Digital Twin (xDTs) im Versuch direkt synchronisieren
  • Die über xDT berechneten Größen (z.B. mechanisch, thermische und akustische Simulationsergebnisse) mit Augmented Reality-Technologie direkt auf dem Testbauteil visualisieren

Erfahren Sie mehr von unseren Produktexperten!

Wir freuen uns, mit Ihnen Ihre Use Cases zu besprechen und unsere Lösungen vorzustellen!