Nahtloser Wissenstransfer zwischen Simulation und Produktion
SOLL- und IST-Größen vergleichen
Zusammenarbeit von Lieferanten und OEM’s optimieren
Dokumentations-prozesse beschleunigen
twino bringt Simulationsergebnisse, Troubleshooting-Daten und CAD-Modelle auf den Shopfloor
Die Herausforderung
Es besteht eine Informationslücke zwischen dem Engineering und Ramp Up auf dem Shopfloor, die zu folgenden Herausforderungen führt:
Keine durchgehende Nutzung von Simulationsergebnissen auf dem Shopfloor, wodurch viel Zeit beim Ramp Up verloren geht
Datenbruch zwischen Engineering (Simulation) und Shopfloor
Kein Feedback vom Shopfloor zum Engineering
Eingeschränkter Vergleich von Simulationsergebnissen mit der Realität
Lange Dienstreisen zum Tryout und Testing Troubleshooting
Die Lösung
twino schließt die Informationslücke zwischen Engineering und shopfloor durch:
Durchgehende Nutzung von Simulationsdaten auf dem Shopfloor
Standardisiertes Feedback vom Shopfloor zum Engineering (Feedback2Design)
Augmented Reality zum Vergleich der Simulationsergebnisse mit der Realität
Ad-hoc Unterstützung auf dem Shopfloor durch weltweite Remote Collaboration
Papierloses Dokumentation im Engineering und Ramp Up Prozess
Die Software-Suite für Tryout und Testing
Übertragen Sie Ihre Spritzgießsimulation direkt in die Fabrik und machen Sie die Ergebnisse mit Augmented Reality beim Tryout sichtbar.
Abweichungen von Simulationen und Realität in Echtzeit erkennen
Komplexe Simulationsergebnisse und große Datenmengen von Moldflow werden direkt auf einem mobilen Gerät visualisiert
Erfahrungswissen aus Tryout und Produktion automatisch in die Simulationsabteilung zurückspielen
Fehlersuche optimieren
Produktions-Ramp-Up beschleunigen
Nutzen Sie die Potenziale von twino testing für die effiziente Bauteilqualifizierung und einen soliden Bauteiltest.
Real-time Nutzung von Simulationsergebnissen
Nutzung von einfach, schnell ausführbaren, reduzierten Simulationsmodellen (Reduced Order Models)
Reales Bauteilverhalten durch reale Sensordaten der Executable Digital Twin (xDTs) im Versuch direkt synchronisieren
Die über xDT berechneten Größen (z.B. mechanisch, thermische und akustische Simulationsergebnisse) mit Augmented Reality-Technologie direkt auf dem Testbauteil visualisieren
Erfahren Sie mehr von unseren Produktexperten!
Wir freuen uns, mit Ihnen Ihre Use Cases zu besprechen und unsere Lösungen vorzustellen!